Развеиваем мифы о шнековом прессовании

Развеиваем мифы о шнековом прессовании!

«Миф - недостоверный рассказ, выдумка». Такое определение мифа находим в словаре Ожигова. В знаменитом «Толковом словаре живого великорусского языка» В.Даля под мифом понимается «происшествие или человек баснословный, небывалый, сказочный; иносказанье в лицах, вошедшее в поверье».
В этой статье мы не ставим своей задачей дать научное определение понятию «миф». Наша цель развеять недостоверные рассказы, выдумки, которыми переполнена отрасль шнекового прессования. Найти такие мифы не составляет труда: в последние годы недостоверной информацией о шнековом прессовании пестрит весь интернет, да и прочие СМИ.
Причин большого количества мифов о шнековом прессовании, с нашей точки зрения, несколько:

1.  Низкое качество оборудования шнекового прессования, значительная доля которого представлена на рынке.
Оборудование по переработке растительных отходов с использованием шнекового пресса требует фундаментальных знаний в области физики, механики, энергетики и его разработка, соответственно, значительного финансирования. Большая часть компаний, которые предлагают шнековые пресса, на практике не являются истинными разработчиками, а попросту продают собранное наивным некомпетентным способом оборудование, которое даже не могут самостоятельно запустить в работу. В дальнейшем пытаются оправдать свои ошибки  несостоятельностью шнекового прессования в целом.
Безусловно, в результате формируется недоверие ко всему направлению шнекового прессования на потребительском рынке.

2. Недобросовестная конкуренция.
В последние пять лет конкуренция на рынке переработки растительных отходов значительно обострилась. С одной стороны, производители гидравлического и ударно-механического оборудования неоправданно «чернят» шнековое прессование, чтобы получить клиента. С другой стороны, в самой сфере шнекового прессования немало производителей, которые друг о друге создают «иносказанья в лицах, вошедшие в поверье», как у В.Даля.

3. Низкий уровень компетентности в вопросах шнекового прессования на потребительском рынке.
Из нашего значительного опыта общения с потенциальными заказчиками оборудования, можем сделать вывод, что их познания в сфере шнекового прессования весьма поверхностны, а ожидания завышены. Такая ситуация вполне объяснима: никто из покупателей не является разработчиком шнекового оборудования и, как правило, не имеет опыта использования такого оборудования. В результате, у потенциального заказчика нет четких критериев выбора оборудования, признаков, по которым можно отличить качественное оборудование реального производителя - разработчика от низкопробной копии, подделки.
К сожалению, с реальностью покупатель сталкивается в большинстве случаев, только потеряв значительную сумму денег, получив взамен груду металлолома.
Наша компания ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" со всей ответственностью заявляет о себе как о производителе-разработчике оборудования по переработке отходов шнекового прессования, в частности, название нашей ЗАО "БиоСтарИнжиниринг".
Мы несем полную ответственность перед клиентом за качество своего оборудования. Безусловно, нас не устраивает положение дел в отрасли шнекового прессования: недоверие потребителей, снижение авторитета оборудования, прессинг на всю отрасль.
Наши специалисты вкладывают много сил в то, чтобы изменить отношение к шнековому прессованию, вернуть незаслуженно утраченное доверие к истинным производителям.
Если Вы стоите перед выбором, стоит ли инвестировать в переработку отходов способом именно шнекового прессования, предлагаем Вас внимательно прочитать весь материал статьи до конца. В статье мы собрали наиболее распространенные мифы о шнековом прессовании в сети интернет, в СМИ и, опираясь на факты из реальности шнекового прессования, предлагаем Вам свою точку зрения.

Миф 1. Данный вид брикета обычно отсутствует в продаже.

-    Отсутствие брикета вполне понятно. Цена от 120 Евро за тонну является практически неподъемной для большинства населения стран СНГ. А вот на Западе топливный брикет пользуется огромным спросом. Западные покупатели готовы забирать по 20 000 тонн в одни руки за год прямо со склада. Сомневаетесь? Дайте рекламные объявления на специализированные доски и сами в этом убедитесь. Поэтому нашему производителю нет смысла заморачиваться с продажами на внутреннем рынке, а проще отдать прямо со склада.

Миф 2. Оборудование для изготовления брикета капризно, не поддается автоматизации.

-    Что касается оборудования, то проще чем оборудование для производства брикета нет по одной простой причине: невостребованность заказчиками оборудования. Никаких проблем не составит обеспечить автоматическую подачу топлива в теплогенератор или упаковку готовой продукции. Однако все это влечет за собой установку дополнительных узлов и агрегатов, которые могут увеличить стоимость производственной линии в разы. Примером может послужить датское оборудование  «Nielsen», стоимость которых составляет более 500 000 Евро. Зато все автоматизировано. Заказчику же из стран СНГ проще поставить на какую-либо операцию гастарбайтера, чем платить дополнительно, например, 100 000 Евро.
-    О капризности можно сказать следующее: оборудование шнекового прессования и сам процесс менее требовательны к сырью (фракционность, влажность), чем, например, при производстве пеллет.

Миф 3. Высокий износ шнека.

Рассмотрим экономические затраты на восстановление шнековой насадки, а также других изнашиваемых деталей шнекового пресса. Смотрите таблицу:

№	Наименование	Частота замены	Разовое количество	Цена в руб. РФ
1	Шнековая насадка (наплавка)	Через 20-50 тонн	150 грамм	около 400
2	Шнековая насадка (замена)	После 10 наплавок	Насадка	до 6000
3	Фильера большая	Через 2 года	Фильера	до 8000
4	Фильера малая	Через 1 год	Фильера	до 5000
5	Нагреватель	Через 1 год	Нагреватель	до 300

Итак, за год Вы потратите на расходные материалы 3 150 евро, а Ваш оборот при этом составит 288 000 евро (при производстве 200 тонн в месяц и продажной стоимости брикета 120 евро). Это всего 1.09% от выручки!!!

Миф 4. Абразивность

Высказывание на форуме: «Скорость износа шнека зависит от используемого сырья. В случае работы на древесных опилках необходимость его замены наступает после выдавливания 10-20 тонн брикета. Следует отметить, что другие материалы, например торф, лузга подсолнечника, солома имеют более высокую абразивность и скорость износа шнека увеличивается на порядки (измеряется часами), что делает использование пресса шнекового типа на данном сырье и вовсе проблематичным».
Что касается абразивности материала, то не секрет, что, если Ваши отходы будут идти вперемешку с камнями, песком и прочим, то износостойкость шнековых насадок и фильер снизится. Но поймите одно, песку и камням все равно, какое перед ними оборудование западное или постсоветское, шнековый это пресс или гидравлический. Детали будут изнашиваться везде одинаково. Следите за качеством своих отходов, в противном случае издержки будут расти на любом оборудовании.

Миф 5. Изнашивается в основном первый виток шнека, на который приходится основное давление, на него и наносится упрочняющее покрытие.

Да, первый виток шнека действительно изнашивается. А как без износа? Или кто-то считает, что в грануляторе или ударно-механическом прессе ничего не изнашивается?
В нашем случае изнашивается первый виток рабочего шнека. Если взять среднюю производительность оборудования ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" 200 тонн в месяц и ресурс одной шнековой насадки до 100% износа 20 тонн, то в течение месяца необходимо произвести 10 манипуляций по замене насадки, т.е. раз в три дня. Сама замена занимает у оператора 15 минут. Как Вы считаете, это сильно повлияет на производительность или это действительно так экономически невыгодно?
Сама насадка отдается в наплавку сварщику, который делает операцию за 20 минут, а в это время в прессе уже работает другая шнековая насадка, которая была установлена взамен изношенной. Такой цикл является замкнутым.

Миф 6. Оборудование шнекового прессования имеет высокие эксплуатационные издержки низкое операционное время загрузки оборудования.  

•    необходимость остановок для замены шнека;
Как мы уже писали выше, Вам потребуется 10 замен в месяц или 2.5 часа в месяц.- При круглосуточной работе 2.5 часа из 720 это 0.3%, то есть в статистической погрешности всех расчетов. При двух сменной работе  замену насадки можно делать при разогревании оборудования. В конструкции пресса ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" внесены изменения для значительного облегчения замены насадки.
•    необходимость ручного контроля нескольких параметров - зазора между фильерой и шнеком, температуры нагрева фильеры, влажности;
Зазор выставляется единожды под конкретный материал и может не меняться месяцами. Кстати, в конструкции пресса ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" заложено изменение зазора на ходу без вскрытия экструдера.
Что такое ручной контроль температуры? Это уже вне понимания.
Ручной контроль влажности? Нет приборов, измеряющих влажность, не используя  руки.
•    необходимость особенного контроля за влажностью сырья, виной чему более узкий, чем у прессов других типов, диапазон допустимой влажности годного для брикетирования материала (10+/-2%);
В XXI веке влажность сырья измеряется специальным прибором влагомером в течении нескольких минут. Оператор делает замеры периодически при изменении режимов сушки.. Что касается заявления о том, что у прессов «других типов» диапазон допустимой влажности выше, чем у шнекового пресса (6- 12%), то опять приходится усомниться в компетентности автора строк и предложить ему получить качественный брикет на импортном ударно-механическом прессе при влажности опилок, например, в 20%. При такой влажности каким бы способом не прессовались отходы, брикет будет иметь очень низкую плотность и просто-напросто разваливаться. Не зря и западные и наши производители включают в производственную линию сушильный комплекс.
ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" начинает испытание опытного образца измерителя влажности, установленного на линии и непрерывно дающий информацию на пульт оператору.

Миф 7. Для обслуживания оборудования необходим сверхквалифицированный персонал с высшим образованием, вследствие чего высоко влияние человеческого фактора.  

Отметим, что любое технологическое оборудование требует, чтобы на нем работал квалифицированный обученный персонал. На любом предприятии к станку с ЧПУ никогда не подпустят человека, который не имеет соответствующего образования и квалификации. Поэтому непонятно, почему покупатели оборудования ждут от малограмотного дешевого персонала виртуозной работы на сложном технологическом оборудовании. Скупой платит дважды, поэтому операторами оборудования должны быть специалисты как минимум со средним специальным образованием, которые прошли курс обучения у производителя оборудования. Тогда можно быть уверенным, что оборудование будет работать с максимальным коэффициентом загрузки.
Что касается человеческого фактора, «шантажирования» персоналом работодателем, то на наш взгляд, это совершенно глупое заявление. Ведь, в самом деле, это же оборудование, а не лопата. А любое оборудование требует соблюдение определенных эксплуатационных требований. Не так ли? Если Вас не устраивает, что Ваши работники «шантажируют»  Вас своей незаменимостью – изучите оборудование сами и выполняйте все операции самостоятельно.

Миф 8. Реальный достижимый коэффициент загрузки такого оборудования обычно меньше 0,5, как правило 0,3.

Так, например, в одной из «статей-разоблачений» можно найти такие расчеты: «Хотя пресс "Пини-кей" и может демонстрировать на хорошем сырье кратковременную производительность, превышающую номинальную, за месяц 400 кг/ч * 24 часа * 30 дней = 280 тонн готового брикета получено не будет. Чтобы узнать реальную цифру, необходимо умножить это значение еще на 0,3. Подтверждение сказанному можно получить на реальных производствах, если осведомиться о фактической выработке за месяц на одном прессе. 80-120 тонн - вот цифра, которая прозвучит, ее и следует включать в расчеты окупаемости».
Именно в сушильном комплексе и кроется вся причина, почему оборудование работает с «реальным достижимым коэффициентом загрузки меньше 0,5, как правило 0,3». Автор правильно отметил, что производительность шнекового пресса 400 кг/ч, а реально получается 250 кг/ч и меньше. Правда автор «разоблачительной» статьи не указал, что на самом деле всему виной именно сушильный комплекс, который дает производительность около 250 кг/ч  вместо 400 кг/ч, которые необходимы прессу.
Низкая производительность сушильных комплексов обусловливается двумя факторами: неэффективной конструкцией сушилки и «слабыми» теплогенераторами, которые не дают необходимой тепловой мощности, чтобы высушить до необходимой влажности, то количество сырья, которое необходимо прессу. А покупатели из-за этого вынуждены работать с коэффициентом загрузки 0.5.
В производственных линиях  компании ЗАО "БиоСтарИнжиниринг" используются сушилки более эффективного принципа работы и используются мощные (до 0.7 МВт) теплогенераторы, которые позволяют добиться высокой производительности сушильного комплекса, а также получить на выходе брикет с допустимыми параметрами по зольности. Такой брикет Вы сможете без проблем продать в ЕС, он пройдет любые лабораторные экспертизы. При использовании сушильного комплекса БиоСтарИнжиниринг, шнековый пресс получает необходимое количество сухого сырья (от 500 кг/ч) и позволяет линии работать с коэффициентом около 0.9.

Миф 9. Все  белорусские производители оборудования шнекового прессования копируют друг друга.

Начнем развеивание этого мифа с экскурса в историю, который находим у одного из  противников шнекового оборудования. Для того, чтобы расставить все точки над «i» отметим, что автор цитаты, которая будет следовать ниже, сам длительное время занимался перепродажей шнекового оборудования. Но!  не сумев его в большинстве случаев даже запустить, сдался, потерпев полное фиаско. В результате, чтобы хоть как-то оправдать свои неудачи, бывший «производитель» практически возглавил клуб ярых противников шнекового оборудования. В настоящее время занимается перепродажей другого оборудования другого сегмента.
Итак, обещанная цитата: «Если сделать несколько поисковых запросов на тему брикетирующего оборудования в русскоязычном интернете, то легко обратить внимание, что в большинстве случаев речь ведется именно о прессе «Пини-кей», причем в основном белорусского производства. Исторически один такой оригинальный пресс был завезен в прошлом веке в Беларусь немецким предпринимателем, который нанял для работы на нем местный персонал. В процессе перестроечных перипетий пресс этим персоналом был скопирован, адаптирован (не в лучшую сторону) к местным производственным условиям и размножен в чертежах, которыми сейчас и пользуются все его производители, представленные в интернете.
Кроме белорусских пини-кеев есть еще фирмы в России и Украине, выпускающие недорогие шнековые пресса, в основе которых лежат советские разработки для брикетирования силоса. Это оборудование обладает всеми, перечисленными выше, фирменными недостатками шнековых прессов, плюс имеет ряд дополнительных - ненадежно и попросту не выдерживает длительной работы на таком материале, как опилки. Негативные отзывы об этих прессах можно получить повсеместно».
Очень приятно, что автор этих строк так хорошо знает историю развития шнекового прессования в Республике Беларусь, знает, кто и что у кого скопировал и, как чертежи разошлись по СНГ.  Кстати, брикетирование силоса никакого отношения к экструдерным прессам не имеет.
Что касается ситуации конкретно в Беларуси, то у всех производителей оборудование  отличается друг от друга, как в конструкторской части, так и в самой технологической схеме производственной линии. Хотя в основе у всех лежит принцип шнекового прессования. Согласитесь, ведь мы не предъявляем претензий к производителям автомобилей в том, что у всех в конструкции есть четыре колеса и двигатель. Все автомобили разные по качеству, надежности, комфорту и пр.
А негативных отзывов как раз больше не о производителях оборудования, а о тех, кто таковым не является и, занимаясь продажей, понятия не имеет о технологических процессах, происходящих в оборудовании. Однако такие компании это не останавливает, и они активно предлагают сборное, порой не отработанное оборудование своим покупателям. После монтажа оборудования, специалисты этих компаний в течении года не могут запустить его в работу.
Наша компания ЗАО "БиоСтарИнжинирин"г неоднократно получала обращения от покупателей указанного выше оборудования. Мы не оставили без внимания ни одного из обратившихся. Помогали в наладке, доработке оборудования, порой при помощи Skype и электронной почты из-за большой удаленности Клиента.
Также хочется отметить, что в последнее время в Интернете появилось огромное количество людей, которые продают чертежи на оборудование, которые, порой, даже не соответствуют ЕСКД (единая система конструкторской документации). Такие чертежи приобретают не инжиниринговые компании и пытаются по ним изготавливать оборудование. По этой причине и создается впечатление, что все «производители» копируют друг друга. Количество таких компаний в последние годы увеличилось в разы.
Мы настоятельно рекомендуем покупателям оборудования сотрудничать именно с разработчиками оборудования. Только разработчик может предложить действительно качественное оборудование и запустить его в эксплуатацию. Ведь австрийский пресс «Pini&Kay», о котором упоминалось в цитате, прекрасно работает, т.к. в его разработке участвовали профессиональные конструкторы и инженеры. Все технологические процессы были изучены ими и испытаны на опытных образцах.

Миф 10. Выгоднее в окупаемости импортный шнековый пресс (например, фирмы "C.F.Nielsen a/s", Дания), чем любого производителя СНГ  (РФ, Украина, Беларусь).

В подтверждение существования мифа приводим расчеты, составленные как раз дилером одной из импортных компаний-производителей оборудования: «При покупке импортного оборудования на базе пресса ударно-механического типа фирмы "C.F.Nielsen a/s", Дания (стоимость составляет 400-600 тысяч евро) и участка сушки и измельчения нашего производства, вы получите 1-2 человека в смену обслуживающего персонала, стабильно высокую (до К=0,9) загрузку этого оборудования и окупаемость проекта за 1-2 года. Шнековый же пресс, несмотря на низкую цену, не окупится никогда».
Мы также возьмем на себя смелость немного «посчитать». Оборудование западных производителей, например, гидравлический пресс, стоит от 80 000 Евро (без сушильного комплекса, который в 90% случаев необходим). Брикет, который, получается на гидравлическом прессе Вы сможете продать максимум за 75 Евро/тонна. Добавив в комплектность линии сушильный комплекс, стоимость оборудования превысит 400 000 евро. А теперь посчитайте, сколько Вам понадобится времени, чтобы окупить западное оборудование. При этом 1-2 человек, которые необходимы для обслуживания линии окажется явно не достаточно – это очередной миф. Давайте посчитаем: один человек обслуживает пресс, один занимается упаковкой, кто-то должен подбрасывать дрова в теплогенератор, кому-то нужно опилки доставлять к линии и т.д.  Технологический процесс производства брикета точно такой же, как и на оборудовании из стран СНГ.
Если посчитать себестоимость производства брикета на западном оборудовании, то получим цифру в районе 40-45 евро на тонну. Если продать брикет по 75 евро, то прибыль с тонны составит 30 евро. Произвести западный пресс сможет реально 250 тонн. Чтобы окупить оборудование Вам понадобится 53 месяца -  это 4.5 года!
Необходимо отметить еще один важный момент, который является «неудобным» для тех, кто занимается продвижением на рынки СНГ западного оборудования – это обслуживание данного оборудования.  Наверняка, многие сталкивались с проблемой, когда купив в автосалоне новый автомобиль, возникала проблема послегарантийного обслуживания. Даже фирменный автосервис не может устранить сложные поломки, т.к. для этого нужно отправлять специалистов на обучение на предприятие изготовитель. К сожалению, практически никто из поставщиков западного прессового оборудования такого позволить себе не может.
Для того, чтобы устранить какую-то неисправность, будет необходимо вызывать специалиста «оттуда». Это займет не менее 2-х недель, а с учетом устранения неисправности еще больше. Все это время оборудование будет простаивать. И не стоит думать, что западное оборудование будет работать без сбоев. Низкий уровень обслуживающего персонала, который наблюдается на подобных производствах в странах СНГ, сделает свое дело.
В случае приобретения оборудования белорусского производителя, например торговой марки БиоСтарИнжиниринг, Вы получите не только качественный, но и оперативный сервис. Так, если Вы находитесь в РФ, то специалисты смогут выехать и устранить неисправность в течении рабочей недели. А в некоторых случаях и дать компетентную консультацию по телефону, которая позволит устранить мелкую неисправность на месте своими силами.

Выводы:

1). Большинство укрепившихся мифов не выдерживает никакой критики при ближайшем изучении компетентных специалистов в области шнекового прессования.
2). Как и в любой другой производственной сфере, в сфере шнекового прессования есть добросовестные и ответственные производители, и есть «купи-продай», которые даже перестанут снимать телефон, когда получат от вас деньги и кое-как «запустят» линию.
3). Шнековое прессование растительных отходов в топливный брикет – прибыльный бизнес. В странах СНГ это направление только начинает набирать обороты. Поэтому, если Вы стоите перед выбором, стоит ли покупать шнековое оборудование? Наш ответ – однозначное «ДА». Одним из ключевых компонентов успеха, безусловно, является выбор производителя оборудования шнекового прессования. Выезжайте лично на встречи к производителям, задавайте все интересующие вас вопросы напрямую, вникайте в детали, будьте внимательно к после продажному обслуживанию. Выбирайте, сравнивайте, чтобы изо дня в день, приходя на свое производство, Вы вновь и вновь убеждались: «Да, я сделал правильный выбор!»

Наш сайт: http://biostar.by/

Топливные брикеты

Топливные брикеты из опилок Pini-Kay

Топливные брикеты из опилок являются популярным и более экономичным топливом и используются во многих странах мира. Брикеты выпускаются из сухих опилок древесины хвойных и лиственных пород. Так же могут изготавливаться из лузги подсолнечника, гречихи, льна, шелухи овса, легнина и др.

Древесные брикеты не включают в себя никаких вредных веществ, в т.ч. клеев. Спрессованные под большим давлением и при высокой температуре, брикеты имеют форму восьмиугольника. Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления, котлов на дерево и пр., отлично горят в каминах, печках, грилях и пр. Большим достоинством брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 5 часов.(конечно многое еще зависит от вида опилок тепло отдача и тд)

Наиболее дорогие считаются брикеты из твердых пород деревьев.(Дуб,буг и тд)

Положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании по сравнению с классическим твердым топливом при одинаковой теплотворной способности как, например уголь, но в 15 раз меньшим содержанием пепла (макс 1.0%).

В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением так же брикеты обжигают на выходе из пресса для защиты от влаги, ( всю интересующую вас информацию можете посмотреть на сайте производящим данное оборудование  http://briket.ucoz.ru/ связующим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клетках растений.

Высокая продолжительность горения

Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. При этом обеспечивают постоянную температуру на всем протяжении горения. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.

Теплотворность

Теплотворность топливных брикетов больше чем у обычных дров и практически равна теплотворности каменного угля. Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем. Большой выгодой брикетов является постоянство температуры при сгорании на протяжении 4 часов. Теплоотдача брикетов: брикеты из древесных опилок 4400 ккал или 18 МJ.

Сравнительная характеристика по теплотворной способности брикетов:

дерево (твердая масса, влажная)	2450 ккал/кг
дерево (твердая масса сухая)	2930 ккал/кг
бурый уголь	3910 ккал/кг
брикеты из древесных отходов	4400 ккал/кг
черный уголь	4900 ккал/кг

Экологичность

Топливные брикеты — экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Положительным аспектом при использовании древесных брикетов в виде топлива является их минимальное влияние на окружающую среду при сгорании, по сравнению с классическим твердым топливом при одинаковой теплотворной способности как, например, уголь, но в 15 раз меньшим содержанием пепла (макс 1.0%) который можно использовать в виде минерального удобрения.

Сравнительные технические характеристики:

По содержанию золы:

черный уголь	20% пепла
бурый уголь	40% пепла
брикеты из древесных отходов	от 0,12% до 1% пепла

Выделение CO₂ в воздушное пространство при сгорании в сравнении с древесными брикетами:

легкое масло	в 20 раз выше
уголь-антрацит	в 50 раз выше
кокс	в 30 раз выше
природный газ	в 15 раз выше

Топливные брикеты из древесноугольного отсева

Брикеты изготовляются из отсева древесного угля, по специальной технологии, которая позволяет добиться высокого качества и экологической чистоты продукта. Принцип технологии брикетирования основан на прессовании отсева, размельченного в пыль и смешанного со связующим веществом. По европейской классификации топлива топливные брикеты из древесноугольного отсева относятся к категории бездымного топлива.

Применение

Топливные брикеты из древесноугольного отсева очень компактны, не занимают много места, удобны при транспортировке. Они пригодны для приготовления мяса, рыбы, птицы и др. продуктов в мангалах, грилях, шашлычницах, но так как не выделяют угарного газа, то приготовление пищи возможно и в закрытых помещениях (кафе, рестораны, веранды и т.д.). Пища получается ровно прожаренная, не подгорает, сохраняет сочность, имеет ровный золотистый цвет. Очень удобно готовить на брикетах пищу, завернутую в фольгу, так как готовится пища в этом случае в собственном соку.

Топливные брикеты из древесноугольного отсева применяются в качестве топлива для каминов и печей любых видов, в том числе твердотопливных котлов систем отопления. Так как топливные брикеты экологически чистый продукт и горят практически бездымно, идеально использовать их для обогрева жилых помещений, бань, палаток, теплиц, овощных ям и т.д.

Время горения 1 кг топливного брикета не менее 5-7 часов.

Теплоотдача не менее 6550 ккал/кг.

СОВЕТ: Для получения действительно серьезной отдачи от брикетов. Сжигать их следует в пиролизных котлах в обычных котлах разница не сильно заметна.

Советы:

Древесные брикеты идут на отопление (котлы, камины) если уверены что из лиственных пород можно и на шашлык, барбекю и т.д. но всё таки реализация такого брикета лучше всего идет осенью. Так что весь брикет, произведенный за весну и лето продадите за 3 месяца осени по хорошим ценам, но только на ЕС. А вот древесный уголь идёт в основном на приготовление пищи и сезон на него весна-лето, то-есть наоборот. само собой напрашивается вывод заниматься надо и тем и другим. (Из обычного брикета можно делать древесный уголь который стоит в разы дороже.)

Что касается рентабельности этого бизнеса, да он рентабельный, даже очень, но при условии выработки не меньше 80-100тн в месяц готового изделия, будет больше отлично всё улетит с наступлением холодов, но если производить меньше - лучше даже не начинайте. 
И не надо рассчитывать на тех. паспорт пресса где будет указано от 500кг/час. это не значит что вы их получите,(если будите работать без сушилки) вмешается сырье, которое быстро кончается или его свойства (влажность, плесень и т.д.). Вот даже пример работающей линии наших клиентов: 3 года они работали на сырье привозном 6-10тон в сутки, сейчас оборудование стоит уже 2 месяца из-за кризиса, когда заработает х.з. на складе это сырья у них еще на год в перёд, вроде бери а работай, но как? из-за своей специфики шпон уже впитал до 25-30% влаги, на которую мы не рассчитывали и не приобретали сушильные комплексы, теперь из-за того что приходится в срочном порядке их закупать потерян уже почти месяц. Плюс ко всему вынуждены докупать свежее опилки, что бы повысить производительность. А мы радовались, что нас кризис не коснулся, спрос сумасшедший.. на тебе, получай фашист гранату... а впереди остался только один месяц нормальной работы...
Из чего следует, что работать можно спрос есть(правда сезонный) окупаемость хорошая. 
И, если вы приобретаете оборудование без сушильных комплексов, то вам надо быть уверенными что проблем с сухими опилками у вас не будет.